Le temps d'arrêt est une période de temps pendant laquelle un système ne fonctionne pas ou où la production est interrompue.C'est un sujet brûlant chez de nombreux fabricants.

Les temps d'arrêt entraînent un arrêt de la production, des délais non respectés et une perte de bénéfices.

Cela augmente également le stress et la frustration à tous les niveaux des opérations de fabrication et entraîne des coûts de produits plus élevés en raison des retouches, des frais généraux de main-d'œuvre et du gaspillage de matériaux.

Leur effet sur l'efficacité globale et les résultats financiers fait des temps d'arrêt la deuxième plainte la plus courante des fabricants concernant leurs opérations de scellage des caisses.Les perturbations de la chaîne de conditionnement dues au scotchage peuvent être attribuées à deux sources : les tâches essentielles et les pannes mécaniques.

Tâches essentielles

Ces tâches quotidiennes sont inévitables, mais aussi chronophages et coûteuses dans de nombreux cas.Sur la ligne de conditionnement, cela inclut les changements de rouleaux de ruban adhésif.

Dans de nombreuses situations de changement, les opérateurs sont obligés d'arrêter la production pour enfiler un nouveau rouleau – ce qui peut prendre quelques minutes – avant de redémarrer la ligne.Des chemins de filetage difficiles sur les applicateurs de ruban et des erreurs nécessitant la réparation d'un ruban mal enfilé peuvent empêcher le réapprovisionnement rapide du ruban d'emballage, ce qui crée un goulot d'étranglement.

Le stress et la frustration associés aux changements de rouleaux de bande sont souvent oubliés, en particulier pour les opérateurs chargés de remplacer les rouleaux de bande le plus rapidement possible afin de minimiser les temps d'arrêt.

Pannes mécaniques

Les pannes mécaniques sur la ligne de conditionnement peuvent également entraîner des temps d'arrêt.

Ceux-ci peuvent fréquemment être attribués à un dysfonctionnement de l’applicateur de ruban et peuvent entraîner :

• Mauvaise adhérence du ruban / Le ruban d'emballage ne colle pas :oblige les opérateurs à arrêter la ligne ou à ralentir la production pendant la maintenance ou l'opérateur essaie de réparer l'applicateur de ruban.Pendant ce temps d'arrêt, les opérateurs tenteront d'enregistrer manuellement les cas, mais il s'agit d'un processus lent et laborieux.De plus, les opérateurs doivent retravailler les joints défectueux, générant encore plus de déchets.
• Bande non coupée :provoque une réaction en chaîne d'arrêt de la ligne, de nettoyage et de reprise.La ligne doit être arrêtée pour couper le ruban, puis le ruban doit être coupé pour délier les caisses, et enfin l'opérateur doit retravailler chaque joint de caisse.
• Bande cassée/La bande ne coule pas jusqu'au cœur : résulte d'un mauvais contrôle de la tension qui exerce une tension extrême sur le ruban, provoquant un étirement et une rupture.Lorsque cela se produit, l'opérateur doit arrêter la machine pour régler les paramètres de tension ou changer le rouleau de ruban, ce qui entraîne un gaspillage de ruban et d'efficacité.
• Bourrages de cas : Bien que cela ne soit pas directement lié à l'applicateur de ruban car ils sont souvent causés par les dossiers à rabats, un bourrage de boîtier se produit presque toujours au niveau de l'applicateur de ruban car les principaux rabats n'étaient pas rentrés avant d'entrer dans la scelleuse de boîtier.Les bourrages de caisses arrêtent la production et peuvent entraîner des dommages importants à la machine à sceller les caisses et/ou à l'applicateur de ruban adhésif ;lors d'incidents extrêmes où une caisse coincée reste coincée dans la scelleuse de caisses, une détérioration des bandes transporteuses est possible, augmentant ainsi la prévalence de futurs bourrages de caisses.

Qu'il s'agisse d'une tâche essentielle ou d'une panne mécanique, les fabricants accordent une grande priorité à la résolution des temps d'arrêt dans le but d'améliorer l'efficacité globale des équipements (OEE), reflet de la disponibilité, des performances et de la qualité des machines.Une augmentation du TRG signifie que davantage de produits sont fabriqués en utilisant moins de ressources.

La formation est une approche.S'assurer que votre personnel dispose des outils et des connaissances appropriés pour résoudre les problèmes à l'origine des temps d'arrêt peut contribuer à atténuer une partie du stress, de la frustration et de l'inefficacité qui y sont associés.

Une autre approche consiste à s’assurer que le bon équipement est en place.Sur la ligne d'emballage, cela implique de disposer de la bonne combinaison de ruban d'emballage et d'applicateur de ruban, ainsi que d'une compréhension systématique de tous les facteurs liés à l'opération d'emballage : le type et la température de l'environnement, le poids et la taille du carton, le le contenu que vous scellez, etc. Ces facteurs aident à déterminer la formulation et la qualité du ruban nécessaire, en plus de la meilleure méthode d'application pour ce ruban.

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